क्या आपने सिल्क स्क्रीन के रंग परिवर्तन पर ध्यान दिया है?

गाइड: कॉस्मेटिक पैकेजिंग सामग्री के निर्माण में सिल्क प्रिंटिंग एक बहुत ही सामान्य ग्राफिक प्रिंटिंग प्रक्रिया है।स्याही, स्क्रीन प्रिंटिंग स्क्रीन और स्क्रीन प्रिंटिंग उपकरण के संयोजन के माध्यम से, स्याही को ग्राफिक भाग के जाल के माध्यम से सब्सट्रेट में स्थानांतरित किया जाता है।प्रक्रिया के दौरान, स्क्रीन प्रिंटिंग का रंग कुछ कारकों से प्रभावित होगा और बदल जाएगा।यह लेख द्वारा पैक किया गया हैशंघाई इंद्रधनुष पैकेज, और मैं आपके साथ कई कारक साझा करूंगा जो सिल्क स्क्रीन के रंग परिवर्तन को प्रभावित करते हैं।

स्क्रीन प्रिंटिंग

स्क्रीन प्रिंटिंग प्रक्रिया में स्याही स्क्रीन के जाल के हिस्से से गुजरती है और फिर सब्सट्रेट पर लीक हो जाती है।स्क्रीन का शेष भाग अवरुद्ध है और स्याही प्रवेश नहीं कर सकती।मुद्रण करते समय स्क्रीन पर स्याही डाली जाती है।बाहरी बल के बिना, स्याही जाल के माध्यम से सब्सट्रेट तक लीक नहीं होगी।जब स्क्वीजी एक निश्चित दबाव और झुकाव कोण के साथ स्याही को खुरचता है, तो यह स्क्रीन के माध्यम से स्थानांतरित हो जाएगी।छवि की प्रतिलिपि प्राप्त करने के लिए निम्नलिखित सब्सट्रेट पर जाएं।

01 स्याही सम्मिश्रण
यह मानते हुए कि स्याही में रंगद्रव्य ठीक से तैयार किए गए हैं, रंग परिवर्तन का सामान्य कारण अतिरिक्त विलायक है।एक अच्छी तरह से नियंत्रित कार्यशाला में, स्याही तैयार होने के बाद किसी भी समय प्रिंटिंग प्रेस को आपूर्ति की जानी चाहिए, यानी प्रिंटर को स्याही नहीं मिलानी चाहिए।कई कंपनियों में, स्याही को समायोजित करके प्रिंटिंग प्रेस को आपूर्ति नहीं की जाती है, बल्कि इसे प्रिंटर पर समायोजित करने के लिए छोड़ दिया जाता है, और वे अपनी भावनाओं के अनुसार स्याही जोड़ते और मिलाते हैं।परिणामस्वरूप, स्याही में वर्णक संतुलन टूट जाता है।पानी आधारित सामान्य स्याही या यूवी स्याही के लिए, स्याही में पानी विलायक स्याही में विलायक के समान ही कार्य करता है।पानी मिलाने से सूखी स्याही की परत पतली हो जाएगी और स्याही का रंग प्रभावित होगा, जिससे रंग का घनत्व कम हो जाएगा।.ऐसी समस्याओं के कारणों का आगे पता लगाया जा सकता है।

स्याही गोदाम में, स्याही मिश्रण करने वाले कर्मचारी तौल उपकरण का उपयोग नहीं करते हैं, और विलायक की सही मात्रा जोड़ने के लिए केवल अपने स्वयं के निर्णय पर भरोसा करते हैं, या प्रारंभिक मिश्रण अनुचित है, या मुद्रण के दौरान स्याही मिश्रण की मात्रा बदल जाती है, ताकि मिश्रित स्याही विभिन्न रंगों का उत्पादन करेगी।भविष्य में जब यह कार्य दोबारा छपेगा तो यह स्थिति और भी खराब हो जाएगी।जब तक रिकॉर्ड करने के लिए पर्याप्त स्याही न हो, किसी रंग को दोबारा बनाना लगभग असंभव है।

02 स्क्रीन चयन
स्क्रीन के तार का व्यास और बुनाई का तरीका, यानी सादा या टवील, मुद्रित स्याही फिल्म की मोटाई पर बहुत प्रभाव डालता है।स्क्रीन आपूर्तिकर्ता स्क्रीन की विस्तृत तकनीकी जानकारी प्रदान करेगा, सबसे महत्वपूर्ण सैद्धांतिक स्याही की मात्रा, जो कुछ मुद्रण स्थितियों के तहत स्क्रीन जाल से गुजरने वाली स्याही की मात्रा का प्रतिनिधित्व करती है, जिसे आमतौर पर सेमी 3 / एम 2 में व्यक्त किया जाता है।उदाहरण के लिए, 31μm के जाल व्यास वाली 150 जाल/सेमी स्क्रीन 11cm3/m2 स्याही पारित करने में सक्षम होगी।34μm व्यास वाली एक जाली और 150-मेश स्क्रीन प्रति वर्ग मीटर 6cm3 स्याही को प्रवाहित करेगी, जो 11 और 6μm मोटी गीली स्याही परतों के बराबर है।इससे यह देखा जा सकता है कि 150 जाल का सरल प्रतिनिधित्व आपको काफी भिन्न स्याही परत की मोटाई देगा, और परिणाम के कारण रंग में बड़ा अंतर आएगा।

तार जाल बुनाई तकनीक में सुधार के साथ, सादे तार जाल के बजाय एक निश्चित संख्या में टवील तार जाल प्राप्त करना आवश्यक है।हालाँकि यह कभी-कभी संभव होता है, संभावना बहुत कम होती है।कभी-कभी स्क्रीन आपूर्तिकर्ता कुछ पुरानी टवील स्क्रीन संग्रहीत करते हैं।सामान्यतया, इन स्क्रीनों की सैद्धांतिक स्याही की मात्रा 10% तक भिन्न होती है।यदि आप महीन दाने वाली छवियों को मुद्रित करने के लिए टवील बुनाई स्क्रीन का उपयोग करते हैं, तो महीन रेखा टूटने की घटना सादे बुनाई स्क्रीन की तुलना में अधिक होती है।

03स्क्रीन तनाव
स्क्रीन के कम तनाव के कारण स्क्रीन मुद्रित सतह से धीरे-धीरे अलग हो जाएगी, जिससे स्क्रीन पर रहने वाली स्याही प्रभावित होगी और रंग असमानता जैसे प्रभाव पैदा होंगे।इस तरह रंग बदला हुआ नजर आता है.इस समस्या को हल करने के लिए स्क्रीन की दूरी बढ़ानी होगी, यानी क्षैतिज रूप से रखी गई स्क्रीन प्लेट और प्रिंटिंग सामग्री के बीच की दूरी बढ़ानी होगी।स्क्रीन की दूरी बढ़ाने का मतलब है स्क्वीजी का दबाव बढ़ाना, जो स्क्रीन से गुजरने वाली स्याही की मात्रा को प्रभावित करेगा और रंग में और बदलाव लाएगा।

04स्क्वीजी की सेटिंग
स्क्वीजी का उपयोग जितना नरम होगा, उतनी ही अधिक स्याही स्क्रीन से होकर गुजरेगी।स्क्वीजी पर दबाव जितना अधिक होगा, छपाई के दौरान स्क्वीजी का ब्लेड किनारा उतनी ही तेजी से घिसेगा।इससे स्क्वीजी और मुद्रित पदार्थ के बीच संपर्क बिंदु बदल जाएगा, जिससे स्क्रीन से गुजरने वाली स्याही की मात्रा भी बदल जाएगी और इस प्रकार रंग बदल जाएगा।स्क्वीजी का कोण बदलने से स्याही के चिपकने की मात्रा भी प्रभावित होगी।यदि स्क्वीजी बहुत तेज़ चलती है, तो इससे संलग्न स्याही परत की मोटाई कम हो जाएगी।

05स्याही वापसी चाकू की सेटिंग
स्याही लौटाने वाले चाकू का कार्य स्क्रीन के छिद्रों को स्थिर मात्रा में स्याही से भरना है।स्याही लौटाने वाले चाकू के दबाव, कोण और तीक्ष्णता को समायोजित करने से जाल अधिक भर जाएगा या कम भर जाएगा।स्याही-वापसी चाकू का अत्यधिक दबाव स्याही को जाल से गुजरने के लिए मजबूर करेगा, जिससे स्याही अत्यधिक चिपक जाएगी।स्याही लौटाने वाले चाकू के अपर्याप्त दबाव के कारण जाली का केवल एक हिस्सा ही स्याही से भर जाएगा, जिसके परिणामस्वरूप स्याही का आसंजन अपर्याप्त होगा।स्याही वापसी चाकू की चलने की गति भी बहुत महत्वपूर्ण है।यदि यह बहुत धीमी गति से चलता है, तो स्याही बह जाएगी;यदि यह बहुत तेज़ चलता है, तो इससे स्याही की गंभीर कमी हो जाएगी, जो कि स्क्वीजी की चलने की गति को बदलने के प्रभाव के समान है।

06मशीन सेटिंग
सावधानीपूर्वक प्रक्रिया नियंत्रण सबसे बड़ा महत्वपूर्ण कारक है।मशीन के स्थिर और सुसंगत समायोजन का मतलब है कि रंग स्थिर और सुसंगत है।यदि मशीन का समायोजन बदल जाता है, तो रंग नियंत्रण खो देगा।यह समस्या आम तौर पर तब होती है जब प्रिंटिंग कर्मचारी शिफ्ट बदलते हैं, या बाद में प्रिंटिंग कर्मचारी अपनी आदतों के अनुरूप प्रिंटिंग प्रेस की सेटिंग्स को इच्छानुसार बदलते हैं, जिससे रंग में बदलाव होता है।नवीनतम मल्टी-कलर स्क्रीन प्रिंटिंग मशीन इस संभावना को खत्म करने के लिए कंप्यूटर स्वचालित नियंत्रण का उपयोग करती है।प्रिंटिंग प्रेस के लिए ये स्थिर और सुसंगत सेटिंग्स बनाएं और प्रिंटिंग कार्य के दौरान इन सेटिंग्स को अपरिवर्तित रखें।

07मुद्रण सामग्री
स्क्रीन प्रिंटिंग उद्योग में, एक पहलू जिसे अक्सर नजरअंदाज कर दिया जाता है वह है मुद्रित किए जाने वाले सब्सट्रेट की स्थिरता।मुद्रण में उपयोग किए जाने वाले कागज, कार्डबोर्ड और प्लास्टिक का उत्पादन आम तौर पर बैचों में किया जाता है।एक उच्च-गुणवत्ता वाला आपूर्तिकर्ता यह गारंटी दे सकता है कि उसके द्वारा प्रदान की जाने वाली सामग्रियों के पूरे बैच में सतह की चिकनाई अच्छी है, लेकिन चीजें हमेशा ऐसी नहीं होती हैं।इन सामग्रियों के प्रसंस्करण के दौरान, प्रक्रिया में कोई भी मामूली बदलाव सामग्री का रंग और रंग बदल देगा।सतह खत्म।एक बार ऐसा होने पर, मुद्रित रंग बदलने लगता है, हालाँकि वास्तविक मुद्रण प्रक्रिया के दौरान कुछ भी नहीं बदला है।

जब हम प्रचार विज्ञापन के रूप में नालीदार प्लास्टिक बोर्ड से लेकर फाइन आर्ट कार्डबोर्ड तक विभिन्न सामग्रियों पर एक ही पैटर्न प्रिंट करना चाहते हैं, तो प्रिंटर को इन व्यावहारिक कठिनाइयों का सामना करना पड़ेगा।एक और समस्या जिसका हम अक्सर सामना करते हैं वह यह है कि हमारी स्क्रीन प्रिंटिंग को ऑफसेट छवि को पकड़ना होता है।यदि हम प्रक्रिया नियंत्रण पर ध्यान नहीं देते हैं, तो हमारे पास कोई मौका नहीं है।सावधानीपूर्वक प्रक्रिया नियंत्रण में सटीक रंग माप, लाइन रंग निर्धारित करने के लिए स्पेक्ट्रोफोटोमीटर का उपयोग और तीन प्राथमिक रंगों को निर्धारित करने के लिए एक डेंसिटोमीटर का उपयोग शामिल है, ताकि हम विभिन्न सामग्रियों पर स्थिर और सुसंगत छवियां प्रिंट कर सकें।

08प्रकाश स्रोत
विभिन्न प्रकाश स्रोतों के तहत, रंग अलग-अलग दिखते हैं, और मानव आंखें इन परिवर्तनों के प्रति बहुत संवेदनशील होती हैं।यह सुनिश्चित करके इस प्रभाव को कम किया जा सकता है कि संपूर्ण मुद्रण प्रक्रिया में उपयोग किए जाने वाले रंगद्रव्य के रंग सटीक और सुसंगत हैं।यदि आप आपूर्तिकर्ता बदलते हैं, तो यह एक आपदा हो सकती है।रंग माप और धारणा एक बहुत ही जटिल क्षेत्र है।सर्वोत्तम नियंत्रण प्राप्त करने के लिए, मुद्रण प्रक्रिया में स्याही निर्माताओं, स्याही मिश्रण, प्रूफ़िंग और सटीक माप से बना एक बंद लूप होना चाहिए।

09 सूखा
कभी-कभी ड्रायर के अनुचित समायोजन के कारण रंग बदल जाता है।कागज या कार्डबोर्ड को प्रिंट करते समय, यदि सुखाने का तापमान बहुत अधिक समायोजित किया जाता है, तो सामान्य स्थिति यह होती है कि सफेद रंग पीला हो जाता है।कांच और सिरेमिक उद्योग सुखाने या पकाने के दौरान रंग बदलने से सबसे ज्यादा परेशान हैं।यहां इस्तेमाल किए गए रंगद्रव्य को मुद्रित रंग से पूरी तरह से सिंटर किए गए रंग में बदलना होगा।ये पापयुक्त रंग न केवल बेकिंग तापमान से प्रभावित होते हैं, बल्कि बेकिंग क्षेत्र में ऑक्सीकरण या कम वायु गुणवत्ता से भी प्रभावित होते हैं।

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